• Направления Возможные эффекты
  • Силикатные горелые породы.



  • страница6/7
    Дата15.05.2017
    Размер0.89 Mb.

    5 Минералогический состав и микроструктура характерных разновидностей горелых пород


    1   2   3   4   5   6   7

    5.8. Пути промышленного использования горелых пород терриконов

    Возможности применения горелых пород в промышленном производстве весьма разнообразны.

    При этом для выбора конкретного направления использования каждый вид горелых пород должен пройти несколько уровней оценки по различным критериям [1]:


    • агрегатному состоянию;

    • физико-механическим свойствам;

    • химико-минералогическому составу;

    • объемам образования;

    • по токсичности.

    В настоящее время выделяют несколько направлений промышленного использования горелых пород (табл. 5.13).

    Таблица 5.13

    Направления использования горелых пород [ ]


    Направления

    Возможные эффекты

    Дорожное строительство

    Повышение прочностных свойств

    Вяжущее в бетоне

    Повышение истираемости

    Заполнитель бетона

    Повышение моростойкости

    В асфальтовых и полимерных композициях

    Повышение сульфатостойкости

    Строительство сооружений

    Повышение жаропрочных свойств

    Фильтрационный материал

    Повышение воздухостойкости

    Сорбент

    Повышение адсорбционной активности

    Горелые породы находят широкое применение в дорожном строительстве преимущественно при устройстве оснований [13]. В Донбассе, например, горелые породы используются при устройстве нижнего слоя двухслойных оснований под асфальтобетонные покрытия.

    Одним из основных направлений использования горелых пород является их применение в качестве альтернативного материала в покрытиях и подоснове автомобильных дорог. Существующие технологии позволяют комплексно утилизировать как горелые, так и сырые отходы угледобычи, благодаря чему достигается полная очистка территории. В Испании в 1993 году начал работу завод по переработке террикона Рейкастро. Его основная продукция - гранулированный материал для грубой подосновы дорог (Cafiibano,1995). Автомобильные дороги, в покрывающих и подстилающих слоях которых использован весь спектр отходов угледобычи, углеобогащения и углепереработки, включая золы, в настоящее время построены в Японии, США, ФРГ, Англии, Испании, Румынии.

    Практическое отсутствие современных автомобильных дорог в Южноуральском регионе позволяет рассматривать это направление как чрезвычайно перспективное. Главным препятствием использованию этого материала в данном случае могут оказаться не столько технологические сложности, сколько местная традиция - закладывать вблизи строящейся дороги очередной карьер, ставить там дробилку и возить на дорогу щебень. Решение о приоритетном использовании в области вторичных ресурсов по сравнению с коренными кристаллическими породами должно быть закреплено законодательно.

    В продолжение «дорожной» темы следует сделать некоторые дополнения. Хотя раздел об использовании силикатной составляющей терриконов и был начат со слов о традиционном применении этого материала в производстве строительных материалов, но, если не кривить душой, то самой популярной областью «утилизации» горелых отвалов на просторах бывшего СССР следует признать их вываливание на грунтовые дороги, строительные площадки, железнодорожные насыпи, а также в провалы, овраги, на топкие участки ферм и подсобных хозяйств. В этом случае горелая порода, перемалываемая колесами транспорта, является долгоживущим источником огромного количества силикатной и цементной пыли.

    При этом конструкция дорожной одежды следующая [13]: асфальтобетонное покрытие — 4—9 см, щебеночное или шлаковое основание — 12—20, подстилающий слой из горелой породы — 10—18 см.

    К горелым породам как материалу для оснований дорог предъявляются следующие требования [13]: плотность в куске — не менее 2 г/см3, водопоглощение — не более 5%, износ в полочном барабане — не более 35%, содержание пылевидных частиц — не более 3%.

    При удовлетворительных физико-механических свойствах горелые породы используют не только для нижних, но и для верхних слоев оснований, а также нижнего слоя покрытия.

    При обжиге пород в массивах терриконов в алюмосиликатных минералах происходят довольно глубокие изменения (прежде всего в каолините), что во многом определяет их последующие физико-механические свойства и химическую (гидравлическую) активность горелых пород [13]. Так, в зависимости от модуля М горелые породы делят на четыре группы активности.

    Поэтому горелые породы применяют в качестве активных минеральных добавок для известково-глинитных и сульфатно-глинитных вяжущих [13].

    Известково-глинистые вяжущие содержат 10—30% извести в зависимости от активности горелой породы и до 5% гипса [13]. Для обеспечения достаточной воздухостойкости применяют породы с содержанием А1203 не менее 14%, а содержание извести повышают до 50%. По прочности на сжатие известково-глинитные вяжущие обычно соответствуют маркам М50 и М100.

    При нормальной температуре их прочность растет медленно, увеличиваясь к 2-месячному возрасту в 1,3— 2 раза, к 3-месячному — в 2—3 раза по сравнению с 28-суточной [13]. При пропаривании прочность увеличивается по отношению к 28-суточному возрасту в 1,5—3 раза, при обработке паром под давлением 0,8 МПа - в 4-5.

    Сулъфатно-глинитные вяжущие представляют собой композиции из двуводного гипса (50—65%), горелой породы (15—40%) и активизатора — портландцементного клинкера (10—20%).

    Безобжиговые сульфатно-глинистые вяжущие относятся к группе гидравлических вяжущих веществ, твердение которых обусловлено химическим взаимодействием гипсового камня, портландцементного клинкера и горелой породы, а также процессами перекристаллизации двуводного гипса [13].

    При воздушном твердении прочность этих вяжущих невелика и достигает при испытании образцов из теста нормальной густоты 5—7 МПа, причем к 60 суткам ее нарастание прекращается [13]. Во влажных условиях наблюдается длительный и сравнительно интенсивный рост прочности, достигающей к 28-суточному возрасту 20 МПа, а к годичному— примерно 40 МПа. Прочность вяжущих сульфатно-глинитного типа также повышает тепловлажностная обработка.

    Прогрев при температуре более 100 °С, приводящий к дегидратации двуводного гипса, нежелателен.

    Горелые породы (прежде всего - обожженные глинистые материалы) обладают повышенной активностью по отношению к извести и поэтому используются как гидравлические добавки в вяжущих известково-пуццоланового типа, портландцементе, пуццолановом портландцементе и автоклавных материалах [13].

    Горелые породы содержат активный глинозем в виде радикалов дегидратированных глинистых минералов, а также активные кремнезем и железистые соединения [13]. В отличие от шлаков и зол, они почти не содержат стекловидных компонентов.

    Дегидратация каолинита и других гидроалюмосиликатов, присутствующих в глинах, приводит к образованию продуктов, интенсивно взаимодействующих с гидроксидом кальция [13].

    Активность дегидратированных глинистых минералов зависит от строения кристаллической решетки и убывает от каолинита к гидрослюдам. Для горелых пород, как и других силикатно-алюминатных материалов, она не полностью выражается поглощением оксида кальция [13]. Наряду с гидравлической активностью, характеризуемой поглощением извести, горелые породы характеризуют величиной адсорбционной активности.

    Максимальную активность имеют породы, обожженные при 500—600 °С, повышение температуры до 800— 1000 °С ее резко снижает [13].

    Повышению активности горелых пород способствуют микропоры и микротрещины.

    Высокая адсорбционная активность и адгезия к высокомолекулярным соединениям позволяют отнести горелые породы к лучшим наполнителям в асфальтовых вяжущих, бетонах и полимерминеральных составах [13]. Композиции с активными наполнителями имеют высокие физико-механические свойства при незначительных расходах полимеров.

    Молотую горелую породу можно использовать взамен части портландцемента, при производстве пуццоланового цемента или в качестве пуццолановой добавки к бетонным смесям.

    К настоящему времени уже накоплен положительный опыт применения широко распространенной разновидности горелых пород — глиежей — как гидравлических добавок к портландцементу и пуццолановому портландцементу [13].

    Минимальная активность по поглощению извести глиежами, вводимыми в цементы, составляет 30 мг СаО на 1 г добавки. Реакционная способность добавок возрастает по мере повышения их дисперсности [13]. Как и золы, глиежи вводятся в пуццолановый портландцемент в количестве 35—55 %. Однако они в меньшей степени, чем другие добавки осадочного происхождения, увеличивают водопотребность цемента и соответственно водопотребность бетонных смесей, деформации усадки и набухания бетона.

    Однако, для использования отходов угледобычи при производстве вяжущих рекомендуется использовать только хорошо перегоревшую породу.

    В то же время, известно, что даже в пределах одного террикона степень обжига породы крайне неоднородна, что значительно ограничивает объемы ее утилизации.

    В специальной литературе практически отсутствуют сведения о влиянии содержания различных вредных примесей в шахтных породах (сернистые соединения, глина, несгоревшие мольные частицы) на свойства вяжущих на их основе. О степени обжига лучше всего судить по результатам дифференциально-термического анализа.

    При использовании горелых пород как песков для растворов и бетонов гидротермального твердения особенно ярко проявляется их физико-химическая активность, что повышает прочность материалов.

    Необходимо также учитывать то, что при хорошем обжиге все разновидности горелых пород (как природных месторождений, так и из терриконов) вполне морозостойки. Это относится и к тем хорошо обожженным горелым породам, у которых при испытаниях наблюдается значительное «раскрытие» трещин, но потерь в весе не происходит.

    При плохом обжиге породы выдерживают от 5 до 10 циклов «замораживания – оттаивания».

    Но это не отражает действительной прочности, которая зависит от трещиноватости горелой породы. Мелкие фракции полученные при дроблении трещиноватых горелых пород, не должны уступать прочности таких же фракций из плотных пород, т.к. трещины разных размеров в горелых породах не являются следствием выветривания, а образовались при обжиге.

    Подтверждением такого заключения может быть твердость трещиноватой породы, которая по любым плоскостям одинакова.

    Кроме того, трещиноватость хорошо обожженных горелых пород не отражается на их морозостойкости. У плохо обожженных горелых пород предел прочности при сжатии значительно меньше, чем у пород с хорошим обжигом. К тому же плохо обожженные породы под действием атмосферных факторов со временем разлагаются, и теряют вообще свойства камня.

    Щебень и песок из желтого и розового горельника могут служить не только активными минеральными добавками в составе вяжущих, но и выполнять функции заполнителей. На их основе эффективно изготавливать кладочные растворы, особенно для возведения фундаментов в агрессивных средах, и мелкозернистые легкие автоклавные бетону с пределом прочности на сжатие до 2—5 МПа и средней плотностью до 1800 кг/м3 [13].

    От обычных инертных заполнителей их отличают гидравлические свойства, способность самовакуумироваться, капиллярно всасывая влагу и цементный клей в процессе твердения. Бетоны можно изготавливать как на портландцементе, так и на известково-шлако-глинитном цементе из горелых пород с заполнителями из этих же пород.

    Перегоревшая шахтная порода, в большинстве случаев, содержит небольшой процент угля (0,9...2,6 %), серы и других органических примесей [1]. Эти примеси находятся в основном в мелочи, которая может отсеиваться через сито с отверстиями 5 мм.

    Таким образом, хорошо перегоревшую породу после дробления и классификации можно использовать в качестве крупного заполнителя бетонов. При этом в качестве щебня предпочтительнее применять горелые породы, имеющие в основе алевролиты, мелкозернистые песчаники и твердые сланцы.

    Установлено также, что чем выше содержание кремнезема в щебне, тем выше его марка по прочности, истираемости и морозостойкости [7]. Заполнители из горелых пород имеют среднюю плотность от 800 до 1450 кг/м и предел прочности при сжатии в цилиндре до 40 МПа, что позволяет применять их в производстве бетонов марок Ml00...200.

    Большинство минералов заполнителя представлено алюмосиликатами, и находящийся на их поверхности обменный ион алюминия с водой образует комплексы, способные проявлять шталитичёскую активность и интенсифицировать коагуляционное и кристаллизационное структурообразование поверхности раздела «заполнитель - вяжущее».

    Фракции горелой породы с размером 0,16...5 мм можно использовать в качестве мелкого заполнителя бетонов.

    Использование подобных заполнителей, получившихся в результате самовозгорания давно лежащих отвалов, имеет уже место на Дальневосточных углеразработках.

    Естественно обжигаемые в недрах земли или в терриконах угольных шахт горелые породы — аргиллиты, алевролиты и песчаники — имеют керамическую природу и могут применяться в производстве жаростойких бетонов и пористых заполнителей.

    Однако широкое использование горелых пород затрудняется их неоднородностью, в них может содержаться некоторое количество (до 2—3%) несгоревшего топлива.

    Получаемый из таких отвалов продукт по пористости напоминает котельный шлак и употребляется для монолитного шлакобетонного строительства, представляя собой переход к искусственным пористым заполнителям.

    Установлена более высокая активность известково-горелопородных вяжущих в растворах с горелопородным песком по сравнению со стандартным Вольским песком. Это объясняется более развитой поверхностью и активностью горелопородного заполнителя, в результате чего повышается адгезия, а также происходит вакуумное всасывание теста вяжущего в капилляры зерен горелой породы, образующиеся в результате выгорания углистых примесей.

    Наиболее эффективно используется горелая порода после обработки органическим вяжущим.

    Высокая адсорбционная активность и сцепление с органическими вяжущими позволяют применять их в асфальтовых и полимерных композициях.

    Наличие очень хорошего сцепления битумов с горелыми породами позволило исследовать возможность применения горелых пород для приготовления асфальтобетонов.

    Исследовались горячие и холодные крупно-, средне- и мелкозернистые асфальтобетоны с минеральным порошком из молотой породы и пылевидных частиц из терриконов.

    Так, щебень и песок приготовлялись путем дробления горелых пород. Опыт показал, что хорошо обожженные горелые породы из терриконов шахт 9/15 и 5/7, «Капитальная-1» и Хорошеборского природного месторождения вполне пригодны в качестве всех минеральных составляющих асфальтобетона [14]. Полученные из горелых пород асфальтобетоны удовлетворяют существующим требованиям.

    Необходимо отметить, что сульфатостойкость глиеж-цементов зависит не только от минералогического состава клинкера, но и от содержания растворимого глинозема в добавке, взаимодействующего с гидроксидом кальция при твердении цемента и образующего дополнительное количество гидроалюмината.

    Количество растворимого глинозема определяется его выщелачиванием 6%-ным раствором соляной кислоты. Содержание растворимого А12О3 в сульфатостойком пуццолановом портландцементе не должно превышать 2%. Растворимость глинозема в глиежах и других обожженных глинах снижается с повышением температуры их обжига до 1000 °С.

    Среди перспективных направлений переработки горелых пород можно выделить производство керамических стеновых материалов на их основе. Обладая высокой теплотворной способностью (2500...9200 кДж/кг), они используются также в качестве исходного сырья или выгорающей добавки при производстве искусственных пористых заполнителей бетона, например, аглопорита [1].

    Некоторые физико-механические свойства горелых пород (прежде всего – повышенная активная пористость), наряду со специальными химическими свойствами (повышенная активность) позволяют производить из них высокоэффективный фильтрующий материал. Суммарный износ, которого составляет менее 0,25 % в год, при пористости 58 %.

    Другие фильтрующие материалы менее устойчивы к воздействию воды, их износ значительно выше, в пределах от 3,5 % до 5 %, при пористости менее 52 %.

    Основную массу любого горелого отвала слагают породы желтого и розового горельника, обладающие низкой механической прочностью. Их использование без дополнительной термообработки для производства строительных материалов малоэффективно. Г.И. Книгина (1966) рассматривает их как естественную составную часть цемента. Будучи тонкоразмолотыми и смешанными с известью они образуют цемент, подобным глинитному, - известный человечеству древнейший вид гидравлического вяжущего. Гидравлическая активность горелых пород обусловлена наличием в них: алюминатного и кремнеземистого и железистого активных компонентов. Они способны набухать при взаимодействии с известью с образованием гелеобразных соединений, склонных к последующему отвердеванию.

    Производство из горельников соответствующей продукции может быть успешно реализовано только в том случае, если составные части этой смеси будут тонко измельчены. Поэтому все технологии непременно включают процедуру мелкого дробления силикатных горелых пород, отделения пылеватой фракции, обогащенной цементными минералами, и ее вторичное складирование (Книгина, 1966). Такой подход был обычен в 1960-е годы, но не может считаться экологически безопасным в наши дни. Тем не менее перечислим те области стройиндустрии, в которых этот продукт потенциально может найти применение.

    При этом стоимость изделий на основе горелопородного сырья не превышает 30...50 % стоимости таких же изделий из обычного бетона, кирпича или дерева. По данным ВНИИОМПромжилстроя стоимость горелопородного цемента даже при вибропомоле составляет только 60 % стоимости шлакопортландцемента [8].

    Ориентировочные расчеты показывают, что применение горелых пород в дорожных основаниях и покрытиях может привести к снижению стоимости строительства в 10 раз по сравнению с применением привозных каменных материалов.

    Исследования горелых пород угольных бассейнов Донецка, Кузнецка, Москвы, Караганды и др., проведенные институтом ВНИИОМПромжилстрой (г. Киев), показали возможность их использования при производстве местных вяжущих, песка и щебня [8], а институтом ЦНИИС (г. Москва) определена номенклатура изделий, которые могут быть изготовлены на основе горелопородного заполнителя: лотковые элементы, элементы заборов, фасадная плитка, перегородки и другие изделия.

    Материал горелых терриконов может быть использован также для производства несущих бетонных конструкций.

    Основными факторами, обеспечивающими качество бетонных и железобетонных изделий на основе горелых пород средней кондиции, являются состав сырьевых смесей, дисперсность компонентов, водо-вяжущее отношение, способы механического перемешивания, характер уплотнения и гидротермальной обработки.

    В угленосных регионах бывшего СССР осуществлялись попытки комплексной переработки отвальных пород. Так, в Донбассе, согласно налаживалось опытное производство бетонов на основе горелой породы на Алчевском шлакоблочном заводе.

    Особенно ценное свойство вяжущих из горелых пород - их химическая устойчивость по отношению к агрессивным средам, что делает их пригодными для подземного шахтного строительства. Дерево в этих условиях гниет, металл корродируется, а бетон на портландцементе постепенно разрушается. Известково-глинитные вяжущие устойчивы по отношению к целому ряду сильных химических агрессоров, в частности, к свободному СO2.

    Шахтах «Стахановец», «Криничная Южная», «Михайловская №12», «Мария-Глубокая» 1-2 им. Свердлова и др. такие бетоны использовали для крепления подземных выработок. Обследование бетонной крепи через 10... 15 лет показало, что изделия находятся в хорошем состоянии.

    В то же время увеличению объемов производства бетонов, а также расширению номенклатуры изделий на их основе препятствует ряд факторов, среди которых первостепенное значение имеет крайняя неоднородность состава и свойств пород шахтных отвалов.

    Широкие пределы изменения содержания различных оксидов и минералов свидетельствует о том, что для оценки горелых пород как технологического сырья необходим индивидуальный (по каждому террикону) подход.

    Таким образом, не исключается возможность получения такого рода горелых пород и путем искусственного сжигания или самовозгорания шахтных терриконов.



    Силикатные горелые породы. Близкое сходство фазового, химического состава и механических свойств прокаленных глинистых пород с различными видами технической керамики предопределило их использование прежде всего в производстве строительных материалов (Якунин, Агроскин, 1978). Обстоятельные научно-исследовательские работы в области их использования в строительной индустрии были выполнены в 1953-1966 гг. в лаборатории Новосибирского инженерно-строительного института под руководством Г.И. Книгиной (1966). Освоение горелых пород терриконов началось в 1938-1940 гг. в Донбассе и заключалось в их мокром помоле совместно с известью и портландцементом. Этот способ известен под названием «пробуждение» и перенесен из технологии переработки шлаков. Внедрение его в промышленность сыграло огромную роль - с этого времени, по существу, начинается освоение колоссальных резервов техногенного строительного сырья в виде шлаков, зол и горелых пород.

    Наиболее ценным компонентом горелой массы при производстве строительных материалов, безусловно, является клинкер - продукт, прошедший стадию высокотемпературного обжига, остеклования и новообразования кристаллических фаз, прежде всего тонкоигольчатого муллита, армирующего породу и повышающего ее прочностные характеристики.

    Породы такого рода нашли следующее применение. Крупный щебень (>50 мм) используется в производстве бетона, мелкий щебень (>22 мм) и песок - при производстве блоков. Хорошо прогоревшая порода (класса 22-50 мм) совместно с известью идет на изготовление горелопородного цемента.

    Клинкер, сложенный в основном тонко- и скрытокристаляическими агрегатами высокопрочных минералов (муллит, кордиерит, тридимит, гематит, иногда анортит) и стекла, представляет собой твердый, прочный, химически и термически устойчивый материал. При его дроблении могут быть получены остроугольные обломки с высокой абразивной способностью и высокой степенью сцепления с текучими материалами. Эти свойства выдвигают его в ряд материалов значительно более ценных, нежели рядовой щебень.

    Самым ценным компонентом горелой массы является клинкер, прошедший высокотемпературный обжиг, остеклование и содержащий тонкоигольчатый муллит, армирующий породу. Эти породы нашли применение в производстве бетона, блоков, горелопородного цемента и шлакоблоков. Данная область утилизации является наиболее материалоемкой и не требует сложных процедур переработки (Якунин, Агроскин, 1978).

    Клинкер представляет собой твердый, прочный, химически и термически устойчивый материал. При его дроблении получаются остроугольные обломки с высокой абразивной способностью и высокой степенью сцепления с текучими материалами. Эти свойства выдвигают его в ряд материалов значительно более ценных, нежели рядовой щебень. Однако содержание клинкера даже в интенсивно горевших отвалах не превышает 25 %. Поэтому нецелесообразно организовывать «перетряхивание» огромного неоднородного террикона и извлекать из него прочные фрагменты прокаленных аргиллитов лишь затем, чтобы превратить их в щебень.

    Имеющийся литературный материал заставляет признать, что из всех конструкционных материалов только в производстве кирпича до сих пор удавалось использовать рядовые горелые силикатные породы и получать при этом качественный продукт. В этом случае горелая масса играла роль добавки к сырым отвальным породам, либо вводилась как отощитель в пластичные глины. Опытные партии изделий из таких масс были получены в лаборатории строительных материалов Объединения Кузбассгипрошахта, а также на предприятиях Закавказья (Якунин, Агроскин, 1978).

    С 1993 года на упомянутом заводе в Астурии (Canibano, 1995) реализуется оригинальный проект использования силикатной составляющей терриконов в качестве грунта для выращивания томатов и декоративных растений методом гидропоники. После соответствующей проверки рядовая масса прокаленных аргиллитов может найти применение в тепличном хозяйстве в качестве влагопоглотителя.

    Б.В. Чесноков и Е.П. Щербакова (1991) обращают внимание на высокую пористость и прочность клинкера и рассматривают его как потенциальный фильтрующий материал, в 1.5-2 раза превосходящий кварцевый. В этом случае клинкер должен пройти строгий биохимический контроль.

    Близкое сходство минерального состава, химических особенностей и механических свойств прокаленных глинистых пород с различными видами технической керамики надолго предопределило их использование прежде всего в производстве строительных материалов.

    В СССР первое масштабное производство строительных материалов из горелых пород шахтных отвалов было организовано в 1945 году на базе колоссальных терриконов Донбасса (Якунин, Агроскин, 1978).

    Наиболее обстоятельные научно-исследовательские и опытно-производственные работы в области использования природных и техногенных пород в строительной индустрии были выполнены в период 1953-1966 годов в лаборатории Новосибирского инженерно-строительного института группой специалистов под руководством Г.И. Книгиной. Обобщенные материалы были опубликованы в виде монографии «Строительные материалы из горелых пород» (Книгина, 1966), где приведены технологические схемы, различных производственных процессов, начиная от разборки терриконов и кончая производством конкретных видов продукции.

    Самым простым и оптимальным способом утилизации участков «черных блоков» терриконов является их сжигание в топках ТЭЦ, оснащенных фильтрами для улавливания вредных выбросов. Это использование основано на отличительной особенности химического состава отвальной массы в пределах «черных блоков» заключать в себе высокое содержание углерода (до 15-20%), основная доля которого приходится на тонкодисперсное вещество типа газовой сажи, образующегося в ходе термической диссоциации СО2, освобождающегося при высокотемпературном разложении карбонатов. Помимо этого, куски угля, прокаленные без доступа воздуха, превращаются в шунгитоподобное вещество, органический материал унифицируется. Вследствие этих процессов материал «черных блоков» существенно обогащается различными формами углерода и фактически представляет собой нетрадиционное низкокалорийное топливо.

    Но поскольку составляющие компоненты «черных блоков» содержат высокие концентрации вредных примесей, основным моментом при их утилизации должно стать селективное извлечение и безопасное уничтожение этого материала. Крайне нежелательным является использование его совместно с прочей горелой массой и особенно при засыпке дорог, как это делается сейчас. Пагубно для территории, граничащей с отвалами, и для работающего здесь населения вскрытие «черных блоков» экскаваторными забоями, поскольку свободный доступ кислорода и влаги интенсифицирует процессы синтеза токсичных газообразных соединений.

    Традиционной областью использования тонких фракций горельника является строительная индустрия. Они находят широкое применение в производстве портландцемента, массивного, силикатного и ячеистого бетона, силикатного и керамического кирпича, искусственных заполнителей.

    Непосредственно тонкие фракции горелых пород способны заменять до 50% цемента в тампонажных растворах. Эти материалы прошли практическую апробацию при строительстве шахт. Водонепроницаемость, коррозийная стойкость, седиментационная устойчивость у них выше, чем у тех, которые были получены на основе чисто цементных растворов. Применение горелых пород значительно снижает и стоимость продукта. (Физико-химические основы.., 1980).

    Не исключено, что мелкодисперсные фракции горельников могли бы найти широкое применение в качестве известковых удобрений на полях и в лесах для понижения уровня кислотности и улучшения структуры почв.

    1   2   3   4   5   6   7

    Коьрта
    Контакты

        Главная страница


    5 Минералогический состав и микроструктура характерных разновидностей горелых пород