• Производственные и технологические процессы технического обслуживания и ремонта Производственный и технологический процессы ремонта
  • Операция
  • Переход
  • Рабочий прием
  • Разборка автомобиля и его сборочных единиц.
  • Очистка и мойка деталей
  • Виды дефектов и методы контроля деталей автомобиля
  • Изнашивание деталей машин
  • Ремонт и восстановление деталей
  • Восстановление деталей механической обработкой
  • Восстановление деталей сваркой и наплавкой
  • Нанесение гальванических и химических покрытий



  • страница2/8
    Дата13.06.2018
    Размер2.08 Mb.
    ТипКонспект лекций

    Конспект лекций для обучающихся очной формы обучения по специальности спо: 23. 02. 03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»


    1   2   3   4   5   6   7   8

    Контрольные вопросы.

    1. Перечислить основные участки СТОА.

    2. Классификация стационарного оборудования технического обслуживания по назначению.

    3. Дать понятие диагностирования, непрерывного и периодического диагностирования.

    4. Каково оснащение передвижных ремонтно-диагностических мастерских?


    Производственные и технологические процессы технического обслуживания и ремонта
    Производственный и технологический процессы ремонта

    Производственным процессом называют совокупность действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии, для изготовления и ремонта продукции.

    Технологический процесс ремонта — часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту автомобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти работы выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.

    Элементами технологического процесса:



    Операция — часть технологического процесса ремонта, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом оборудования, рабочими одной профессии.

    Установка — часть операции, выполняемая на изделии при изменении его положения относительно оборудования, инструмента.

    Переход — часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме.

    Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим.

    Рабочий прием — часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений.

    Рабочее движение — наименьший момент операции.

    Разработка технологического процесса состоит в том, что для каждого его элемента устанавливаются описание содержания работ, необходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологические карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанавливается различная глубина разработки техпроцесса.



    Разборка автомобиля и его сборочных единиц.

    Автомобиль принимается в ремонт при наличии справки о пробеге, акта о его техническом состоянии и технического паспорта.

    Автомобили, сдаваемые в ремонт, должны отвечать следующим требованиям: передвигаться своим ходом; неисправности деталей должны быть следствием их естественного износа; иметь годные к эксплуатации аккумулятор и шины. На капитальный ремонт не принимаются грузовые автомобили, если их базовые детали кабины и рамы подлежат списанию.

    Разборка является одной из ответственных операций ремонта автомобиля. Разборка автомобиля начинается со снятия кузова, кабины, топливного бака и топливной аппаратуры, радиатора, приборов электрооборудования. Далее снимают механизмы управления, двигатель, коробку перемены передач, передний и задний мосты и другие узлы.

    В зависимости от объема работ на ремонтном предприятии разборка автомобиля может производиться двумя методами — тупиковым и поточным.

    При тупиковом методе автомобиль разбирается на одном рабочем месте от начала до конца. Этот метод организации разборки применяют при небольшой производственной программе ремонтных работ или неполной разборке автомобиля.

    Поточный метод разборки применяют на предприятиях с большой производственной программой ремонта. Существо метода состоит в том, что технологический процесс операции разборки автомобиля разбивается на целый ряд самостоятельных элементов (переходов, проходов), выполняемых в заданном порядке. В этом случае весь объем по разборке распределяется по отдельным участкам, специализирующимся на выполнении отдельных видов работ. Участки объединяются между собой поточной линией.

    Очистка и мойка деталей

    Разобранные детали перед осмотром и контролем подвергают очистке для удаления различных видов отложений, основными из которых являются: асфальтосмолистые, масляно-грязевые, накипь, нагар, старые лакокрасочные покрытия и др. Все эти виды загрязнений на поверхностях автомобиля возникают в процессе эксплуатации и ремонта.

    Асфальтосмолистые и масляно-грязевые отложения удаляются с помощью моющих средств. Действие моющих средств состоит в удалении жидких и твердых загрязнений с поверхности и переводе их в моющий раствор в виде растворов и суспензий. Чаще всего в процессе мойки используют синтетические моющие средства. Для удаления асфальтосмолистых и масляно-грязевых отложений на авторемонтных предприятиях широко используют растворители: дизельное топливо, керосин, бензин, уайт-спирит.

    Очистка от накипи внутренних поверхностей двигателя проводится промыванием деталей 8— 10%-ным водным раствором соляной кислоты, нагретым до 70°С. Продолжительность обработки — 60—70 мин. Затем двигатель необходимо промыть чистой водой с добавлением хромпика.

    Очистку от нагара на стальных и чугунных деталях производят химическим способом, основанном на использовании щелочных растворов повышенной концентрации.

    Для очистки от коррозии детали подвергают механической, химической или абразивно-жидкостной обработке.



    Виды дефектов и методы контроля деталей автомобиля

    После очистки от загрязнений и мойки детали подвергают дефектации с целью обнаружения в них дефектов и сортировки на годные для дальнейшего использования, требующие ремонта и негодные.

    Под дефектом понимается недопустимая несплошность металла детали. К числу дефектов, встречающихся в деталях автомобиля, относятся трещины различного происхождения (сварочные, усталостные, закалочные, шлифовочные, водородные и др.), коррозионные изъязвления, поры, неметаллические включения и др. По расположению дефекты бывают поверхностными и внутренними. Известно большое разнообразие методов установления дефектов. Из них в авторемонтном производстве наибольшее применение нашли такие методы неразрушающего контроля как магнитный, капиллярный и ультразвуковой.

    Для выявления дефектных мест деталь сначала намагничивают, а затем наносят равномерный слой сухого магнитного порошка. Магнитный порошок под действием магнитного поля будет притянут краями дефекта и четко обрисует его границы.

    Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы и других материалов применяют капиллярный метод дефектоскопии. На контролируемую поверхность наносят слой специального цвето-контрастного жидкого индикаторного вещества.

    Ультразвуковой метод дефектоскопии основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами.


    Изнашивание деталей машин

    На процесс изнашивания оказывает влияние целый ряд факторов. Наиболее важными из них являются следующие:



    • род и характер трения. По роду бывает трение качения или трение скольжения, по характеру — сухое трение или со смазкой;

    • величина удельного давления и характер приложения нагрузок (статическая или динамическая);

    • скорость относительного перемещения трущихся поверхностей;

    • способ подвода, количество и качество смазки;

    • температурные условия работы деталей;

    • корродирующее воздействие среды и качество образующихся пленок;

    • присутствие абразива, его качественная (твердость) и размерная характеристики;

    • начальное состояние поверхностей трения;

    • степень и характер удаления продуктов износа;

    • форма и размеры трущихся поверхностей.

    В зависимости от воздействия названных факторов при трении поверхностей в них имеют место следующие процессы:

    • механические (пластическое деформирование, резание, царапанье);

    • химические (окисление, коррозия);

    • теплофизические (влияние температуры при трении на изменение механических характеристик поверхностного слоя);

    • молекулярные (диффузия);

    • электроэрозионные.

    Указанные процессы вызывают в поверхностных слоях различные виды изнашивания, которые установлены стандартом ГОСТ 27674-88 «Трение, изнашивание и смазка. Термины и определения».

    Электроэрозионное изнашивание возникает при действии электрического тока. Механическое изнашивание возникает в результате механических воздействий на поверхностные слои трущихся деталей. Коррозионно-механическим называют изнашивание в результате механического воздействия, сопровождаемого химическим или электрохимическим взаимодействием металла с рабочей средой.

    В реальных условиях эксплуатации машин очень часто наблюдается действие одновременно нескольких видов изнашивания. В таких случаях устанавливают ведущий вид, лимитирующий долговечность деталей, и отделяют его от других, сопутствующих видов разрушения поверхностей, незначительно влияющих на работоспособность сопряжения. Механизм ведущего вида изнашивания определяют по состоянию поверхности трения.

    Ремонт и восстановление деталей

    Целью ремонта деталей является восстановление всех геометрических размеров детали, формы и расположения поверхностей и обеспечение физико-механических свойств в соответствии с мехническими условиями на изготовление новой детали.

    Кроме того, при ремонте очень часто решается и задача повышения долговечности и работоспособности деталей за счет применения новых материалов, новых технологий и более прогрессивных способов выполнения работ с минимальными трудозатратами.

    При ремонте автомобилей широкое применение находят следующие способы восстановления изношенных деталей: механическая обработка; сварка, наплавка и напыление металлов, гальваническая и химическая обработка.

    Выбор того или иного способа зависит от многих факторов, таких как технические возможности предприятия, объем ремонтных работ, сложность конфигурации детали, технические условия на изготовление детали и др.

    Восстановление деталей механической обработкой

    Механическая обработка при ремонте применяется:



    • для снятия припуска на обработку после наплавки, сварки, напыления и др. и придания детали заданных геометрических размеров, формы;

    • для обработки одной из сопряженных деталей при ремонте под ремонтные размеры;

    • для установки дополнительных ремонтных деталей.

    После снятия наплавленного металла деталь обычно имеет заданные по чертежу размеры и форму, но не обладает требуемыми физико-механическими свойствами. Поэтому ответственные детали (коленчатый вал, распределительный вал и др.) после предварительной механической обработки проходят термическую обработку для получения необходимых физико-механических свойств (обычно твердости). После термообработки проводят окончательную механическую обработку детали с целью получения требуемой шероховатости (шлифование).

    Вместо процесса термической обработки и последующего шлифования иногда выполняется накатывание (раскатыва ние) поверхности шариком или роликом. Такая обработка увеличивает твердость и чистоту поверхности.

    При ремонте пар трения поршень — цилиндр, коленчатый вал — вкладыш и др. применяется метод механической обработки под ремонтные размеры. Ремонтным называют заранее установленный размер, отличный от номинального, под который ремонтируется деталь. Обработка под ремонтный размер ведется обычно для более сложной детали: цилиндра (гильза цилиндра), коленчатого вала и др. Ответные детали — поршневое кольцо, вкладыш и др. — изготовляются заранее под ближайший ремонтный размер и поставляются ремонтными предприятиями отдельно. Количество ремонтных размеров бывает от 1 до 3 и ограничивается прочностью деталей.

    К достоинствам метода относятся простота технологического процесса, высокая экономическая эффективность. Недостатком метода считаются увеличение номенклатуры запасных частей одного наименования и усложнение организации процесса комплектования деталей и хранения их на складах.



    Восстановление деталей сваркой и наплавкой

    При ремонте оборудования сварку применяют: для получения неразъемных соединений при восстановлении разрушенных и поврежденных деталей, для восстановления размеров изношенных деталей и повышения их износостойкости путем наплавки более стойких металлов.

    Автоматизированные процессы сварки и наплавки являются более совершенными и экономически эффективными по сравнению с ручными способами. Наибольшее распространение в ремонтной практике получила автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем флюса.

    Газовую сварку применяют для восстановления деталей из серого чугуна. Детали малого размера и веса сваривают без предварительного подогрева, а крупные детали предварительно нагревают.

    Электродуговая сварка более экономична и создает более надежное сварное соединение по сравнению с газовой сваркой. Правильная подготовка детали к сварке обеспечивает высокое качество наплавленного слоя и прочное сцепление его с основным металлом. Перед сваркой детали очищают и разделывают их кромки. Поверхность деталей очищают стальной щеткой, напильником, наждачным полотном, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом, затем промывают бензином или керосином, а также подвергают щелочному травлению. Кромки листов свариваемых встык разделывают (скашивают) под углом (60—70°), а края изломов и пробоин выравнивают.

    Наплавка является одним из основных методов восстановления деталей. Она широко применяется в тех случаях, когда трущимся поверхностям необходимо придать большую износоустойчивость. Наплавляют два, три и более слоев часто твердыми сплавами, позволяющими увеличить срок службы деталей в несколько раз. Качество наплавки в значительной степени зависит от состояния восстанавливаемой поверхности. Чугунные и стальные детали из малоуглеродистой стали перед наплавкой обезжиривают с целью удаления масла из пор и трещин. Для этого поверхность детали обжигают газовой горелкой, паяльной лампой или в нагревательных печах. Копоть налет окислов после обжига удаляют с поверхности детали наждачным полотном или ветошью, смоченной керосином или бензином. Участок детали под наплавку обрабатывают стальными щетками или абразивными кругами.



    Напыление металла

    Напыление металла представляет собой перенос расплавленного металла на предварительно подготовленную поверхность потоком сжатого воздуха. Расплавленный металл распыляется потоком воздуха на мелкие частицы, которые ударяются о поверхность детали и соединяются с ней, образуя слой покрытия. Соединение с поверхностью носит в основном механический характер, реже — сварочно-наплавочный.



    В зависимости от источника нагрева напыление бывает газопламенным, электродуговым, плазменным и др.


    Рис. 3. Схема напыления газовым пламенем

    Сущность газопламенного напыления заключается в расплавлении напыляемых материалов газовым пламенем и распыления их сжатым воздухом (рис. 3). По каналу (1) подается газовая смесь, которая при сгорании образует газокислородное пламя (4). По каналу (3) подается сжатый воздух и напыляемый материал (2). Частицы порошка, попадая в газовое пламя (4), расплавляются и в виде мелких капель попадают на поверхность детали, соединяются с ней, образуя покрытие (5).

    В качестве горючего газа применяют пропан-бутан, природный газ, ацетилен. В качестве напыляемого материала используют порошок, проволоку сплошного сечения, порошковую проволоку.

    Процесс выполняется на установках для газового напыления покрытий.

    Достоинства способа: небольшое окисление, достаточно высокая прочность покрытия. К недостаткам относится малая производительность.

    Наибольшее применение в ремонтном деле находит плазменное напыление. Источником для расплавления наплавочных материалов служит высокотемпературная плазма, получение которой описано выше, в разделе плазменной наплавки. В качестве напыляемых материалов применяются наплавочные проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки или порошки.

    Особенностью плазменного напыления является применение специальных самофлюсующихся порошков, в которых каждая частица имеет определенный химический состав и покрыта оболочкой из флюса.

    Нанесение гальванических и химических покрытий

    Гальванические покрытия получают в результате переноса металла из электролита на деталь при пропускании через него постоянного тока. Катодом при этом служит деталь, анодом — металлическая пластина. Электролит представляет собой водный раствор солей металла, осаждаемого на деталь. Технологический процесс нанесения покрытий состоит из трех периодов: подготовка деталей к нанесению покрытия, нанесение покрытия и обработка детали после покрытия.

    В подготовительный период выполняются следующие операции:


    • механическая обработка с целью придания правильной геометрической формы и заданной чистоты поверхности:

    • изоляция поверхностей детали, не подлежащие гальванической обработке;

    • обезжиривание поверхностей, подлежащих гальванической обработке, в щелочных растворах;

    • промывка в горячей и холодной воде для удаления остатков щелочи.

    Для нанесения покрытий обезжиренные детали погружают в ванны с электролитом и проводят анодную обработку детали, обратную наращиванию слоя. На деталь дают положительный заряд, на металлическую пластину — отрицательный в течение 30—40 с. При такой полярности происходит удаление тончайших окисных пленок с поверхности детали. Затем катод переключают на деталь и происходит наращивание слоя металла на поверхности детали.

    Обработка детали после нанесения покрытия включает в себя следующие операции:



    • промывка в холодной и горячей воде от остатков электролита;

    • нейтрализация в содовом растворе;

    • удаление изоляции;

    • механическая обработка до заданного размера (шлифование).

    При выполнении ремонтных работ восстановление размеров деталей гальваническим наращиванием проводится многими способами, из которых широко применяется осталивание, хромирование, никелирование, цинкование. Из химических способов применение находят оксидирование и фосфатирование.

    Из числа химических способов защиты от атмосферной коррозии стальных деталей используется фосфатирование. Защитная пленка состоит из сложных солей фосфора, марганца, железа.

    Проводят фосфатирование в водных растворах солей марганца, фосфора при температуре 90— 100°С в течение около часа.

    Контрольные вопросы.


    1. Дать понятия производственного и технологического процессов ремонта.

    2. Перечислить элементы технологического процесса, дать их определения.

    3. Какие требования предъявляются к автомобилям при сдаче их в ремонт?

    4. Перечислить методы разборки автомобиля.

    5. Перечислить виды отложений, возникающие на рабочих поверхностях и способы борьбы с ними.

    6. Дать понятие дефекта, перечислить виды дефектов.

    7. Перечислить методы контроля деталей автомобиля.

    8. Перечислить виды изнашивания.

    9. Перечислить цели ремонта.

    10. В каких случаях применяется метод механической обработки?

    11. Опишите процесс электродуговой сварки и наплавки.

    12. Описать процессы газопламенного и плазменного напыления рабочих поверхностей деталей.

    13. Дать понятие процесса нанесения гальванических покрытий.

    14. Перечислить способы нанесения гальванических покрытий.


    1   2   3   4   5   6   7   8

    Коьрта
    Контакты

        Главная страница


    Конспект лекций для обучающихся очной формы обучения по специальности спо: 23. 02. 03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»