• Марка: Сталь 10ГН2МФА Классификация
  • Содержание углерода (С), % Содержание кремния (Si), % Содержание марганца (Mn), %
  • Содержание меди (Cu), % Содержание фосфора (P), % Содержание молибдена (Mo), %
  • Состояние Модуль упругости нормальный, ГПа Плотность, кг/м 3
  • Удельная теплоемкость, кДж/(кг·°С)
  • Технологические свойства Свариваемость
  • Температура ковки от 850 до 1220 deg;C Флокеночувствительность
  • Склонность к отпускной хрупкости
  • Тема 4 Технологии сварки и ремонта сталей аустенитного класса
  • Мартениститные и мартенсито-ферритные
  • 12Х18Н10Т, особенности сварки нержавейки
  • Тема 5 Сварка монтажных стальных конструкций при сооружении ОИАЭ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ
  • 8. СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
  • СБОРКА И СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ 8.15.
  • КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 8.54.
  • Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ.
  • Соединения, доступные дли сварки с двух сторон, соединения на подкладках
  • Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны
  • Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость



  • страница2/3
    Дата12.05.2017
    Размер0.72 Mb.

    «учебный центр профессиональной подготовки рабочих строительно-монтажного комплекса атомной отрасли»


    1   2   3
    Тема 3

    Технология сварки и ремонта перлитных сталей

    На АЭС двухслойный металл применяется для изготовления толстостенных трубопроводов большого диаметра. Основной слой изготавливается из низкоуглеродистой либо  низколегированной стали, плакирующий слой — из высоколегированной аустенитной коррозионностойкой стали.

    Применение двухслойной стали позволяет сэкономить дорогостоящие высоколегированные стали.

    Особенность сварки двухслойной стали состоит в том, что в процессе одного стыка неизбежно взаимодействие двух технологий сварки — перлитной и  аустенитной стали, отличающихся друг от друга применяемыми сварочными материалами, техникой и режимами. Первым сваривают перлитный слой, причем наплавленный  металл не должен контактировать с плакирующим аустенитным слоем. В случае контакта (перемешивания) перлитного наплавленного металла с плакирующим в перлитном  металле возникают трещины. Восстановление аустенитной плакировки выполняют в два слоя: первый —разделительный слой, соприкасающийся с основным, выполняют  электродами ЭА-395/9, ЗиО-8. Второй — коррозионностойкий слой выполняют электродами ЭА-400/10У, ЭИ-898.

    Рассмотрим технологию сварки стыков главного циркуляционного контура (ГЦК) с условным диаметром 850 мм (D 850) реакторной установки ВВЭР-1000. Материалом  трубопровода является низколегированная сталь 10ГН2МФА (основной слой) и коррозионностойкая высоколегированная сталь ЭИ-898 (плакирующий слой).



    Сварка стыков труб осуществляется в следующей последовательности. Снаружи стыка сначала выполняют сварку корневой части шва, ее выполняют аргонодуговым способом проволокой Св-08Г2С диаметром 2—3 мм. Затем контролируют корень шва и исправляют обнаруженные дефекты. Далее  стык подогревают до 200—250 °С и приступают к заполнению разделки основного (перлитного) слоя электродами ПТ-30. Сварку части разделки выполняют  круглосуточно до полного заполнения стыка, одновременно сварку производят два сварщика по обычной технологии сварки низколегированных сталей. Одна пара  сварщиков сменяет другую, и так до окончания сварки перлитного слоя. Выполняется тщательная зачистка каждого слоя.

    Важной особенностью сварочных работ при сварке перлитной части стыка является соблюдение заданных тепловых режимов. Весь период сварки температура стыка должна поддерживаться в  пределах 120—250 °С, для чего периодически сварка прекращается и производится сопутствующий подогрев. После окончания сварки перлитного слоя сразу же, не  допуская охлаждения стыка ниже 120 °С, проводится термический отдых при 150—250 °С продолжительностью 12 ч, а для стыков примыкания ГЦК к корпусу реактора —  промежуточный отпуск при 620—660 °С. Затем следуют контроль качества перлитной части стыка и при обнаружении дефектов их исправление. Операции исправления  дефектов (подварка выбранных мест) производятся по той же технологии, что и, — с соблюдением всего термического цикла от подогрева до термического  отдыха или термической обработки. После сварки перлитной части стыка производится окончательный отпуск при 620—660 °С.

    Сварка плакирующего слоя производится изнутри трубопровода. Вначале выполняется сварка промежуточного слоя электродами ЗиО-8, затем антикоррозионного  слоя электродами ЭА-898/21Б. Разрешается также выполнение всего плакирующего слоя электродами ЗиО-8 или ЦЛ-25 диаметром 3—4 мм, его выполняют за два прохода  с соблюдением требований к сварке аустенитных коррозионностойких сталей (узкими валиками на пониженных режимах тока, охлаждение до 100 °С после сварки слоя). На последнем этапе проводится контроль качества сварки плакирующего слоя и при обнаружении дефектов их исправление.

    Фактически цикл одного стыка труб (диаметр 990 х70 мм) составляет две недели. Такая большая длительность стыков труб связана со значительными  затратами времени на удаление дефектных мест и их заварку, контрольные операции (многократное просвечивание радиографическим методом, ультразвуковая  дефектоскопия, цветная дефектоскопия) после сварки и исправления дефектов.




    Марка:

    Сталь 10ГН2МФА

    Классификация:

    Стали легированные по ТУ

    Применение:

    Коллекторы, парогенераторы, компенсаторы давления , трубопроводы Ду 850 и другое оборудование для АЭС.
    (10ГН2МФА-ВД, 10ГН2МФА-Ш)


    Химический состав

    Содержание углерода (С), %

    Содержание кремния (Si), %

    Содержание марганца (Mn), %

    Содержание хрома (Cr), %

    Содержание никеля (Ni), %

    Содержание серы (S), %

    от 0.08 до 0.12

    от 0.17 до 0.37

    от 0.8 до 1.1

    до 0.3

    от 1.8 до 2.3

    до 0.02



    Содержание меди (Cu), %

    Содержание фосфора (P), %

    Содержание молибдена (Mo), %

    Содержание ванадия (V), %

    Содержание титана (Ti), %

    Содержание алюминия (Al), %

    до 0.3

    до 0.02

    от 0.4 до 0.7

    от 0.03 до 0.07

    до 0.015

    от 0.005 до 0.035

    Физические свойства

    Состояние

    Модуль упругости нормальный, ГПа

    Плотность, кг/м3

    Температурный коэффициент линейного расширения, 10-6·°С-1

    Теплопроводность, Вт/(м·K)

    Удельная теплоемкость, кДж/(кг·°С)

    20 град.С

    210

    -

    -

    -

    -




    -

    7850

    -

    -

    -

    20-200 град.С

    -

    -

    11.6

    -

    -

    20-100 град.С

    -

    -

    11.2

    -

    -

    100 град.С

    -

    -

    -

    36

    469

    200 град.С.

    -

    -

    -

    40

    553

    Технологические свойства

    Свариваемость

    ограниченно свариваемая

    Температура ковки

    от 850 до 1220 ?deg;C

    Флокеночувствительность

    не чувствительна

    Склонность к отпускной хрупкости

    не склонна

    ГЦТ служит в реакторах ВВЭР для транспортировки воды 1-го контура от реактора к парогенераторам. Трубы для этого трубопровода толщиной 65мм и наружным диаметром 990мм изготавливаются из легированной перлитной стали 10ГН2МФА, плакированной изнутри нержавеющей сталью. Для сварки стали 10ГН2МФА в качестве присадочной проволоки используется специально разработанная в ОАО НПО ЦНИИТМАШ сварочная проволока, позволяющая надежно исключить образование пористости.  До настоящего времени сварка ГЦТ осуществлялась вручную. Разработанная технология сварки в узкую разделку обеспечивает существенное повышение производительности, что очень актуально ввиду большого объема монтажных работ. Для повышения производительности применена технология «горячая проволока», то есть присадка подается предварительно подогретой.  По разработанной технологии выполнена сварка трех натурных образцов с использованием сварочных автоматов «Полисуд» (Франция) и «АРКмашинс» (США). Сварка велась с предварительным и сопутствующим подогревом. После сварки была выполнена термообработка с температурой выдержки 640+10-30⁰С.  Результаты неразрушающего контроля и определения механических свойств, выполненных в объеме аттестационных испытаний, показали соответствие полученных результатов требованиям конструкторско-технологической документации.


    Тема 4

    Технологии сварки и ремонта сталей аустенитного класса
    Нержавеющие стали делятся по химическому составу на несколько основных типов.

    1. Хромистые: мартенситные, полуферритные (мартенситно-ферритные), ферритные;


    2. Хромоникелевые: аустенитные, aустенитно-ферритные, аустенитно-мартенситные, аустенитно-карбидные;
    3. Хромомарганцевоникелевые.

    Ферритные стали - содержат 12-20% хрома. Некоторые марки нержавеющей стали могут содержать небольшое количество титана и молибдена. Их применяют для изготовления изделий, работающих в окислительных средах, бытовых приборов, в пищевой промышленности и энергомашиностроении. Ферритные хромистые стали устойчивы к азотной кислоте, водным растворам аммиака, фосфорной и фтористоводородным кислотам, а также многим другим окислительным средам. Ферритные стали - это стали 400 серии.

    Аустенитные стали - содержат 16-25% хрома, 6-14% никеля, иногда 2-6% молибдена и небольшое количество других элементов. Эти коррозионностойкие стали широко применяются в качестве конструкционного материала в различных отраслях машиностроения. Аустенитные стали - это стали 300 серии.

    Аустенито-ферритные стали отличаются повышенным пределом текучести по сравнению с аустенитными сталями, содержат меньше ортодефицитного никеля и хорошо свариваются. Аустенито-ферритные стали применяются в самых различных отраслях современной техники и промышленности. Незаменимо ее применение в химической промышленности, судостроении и авиации. Аустенито-ферритные стали - это стали 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т.

    Аустенито-мартенситные стали так же отличаются повышенным пределом текучести и содержат меньше ортодефицитного никеля, хорошо свариваются. Аустенито-мартенситные стали появились благодаря стремительному развитию научно технического прогресса и появлению более высоких требований к повышенной прочности и технологичности. Это стали 07Х16Н6, 09Х15Н9Ю, 08Х17Н5М3.

    Мартениститные и мартенсито-ферритные нержавеющие стали - применяются, когда требуется высокая твердость и точность, обладают хорошей коррозионной стойкостью в атмосферных условиях и слабоагрессивных средах. Чаще всего используются для изделий, работающих на износ, в качестве режущего инструмента, для упругих элементов и конструкций в пищевой и химической промышленности для работы в слабоагрессивных средах. К этому виду сталей относятся 30Х13, 40Х13 и подобные.

    12Х18Н10Т, особенности сварки нержавейки

    Сварка стали – основной технологический процесс практически любого производства изделий из металла. С VII века до нашей эры и до наших дней сварка широко применяется как основной способ образования неразъемных соединений металлов. С самого зарождения и вплоть до XIX века н.э. в применялся метод кузнечной сварки металлов. Т.е. свариваемые детали нагревались и затем спрессовывались ударами молота. Эта технология достигла своего пика к середине XIX века, когда по ней стали изготавливать даже такие ответственные изделия как железнодорожные рельсы и магистральные трубопроводы.

    С появлением легированной стали процессы сварки усложнились в связи с необходимостью предотвращения карбидации легирующих элементов, в основном – хрома. Появились методы сварки в инертных средах или под флюсом, а также технологии долегирования сварного шва.

    Сталь 12Х18Н10Т относиться к хорошо свариваемым. Характерной особенностью сварки этой стали является возникновение межкристаллитной коррозии. Она развивается в зоне термического влияния при температуре 500-8000С. При пребывании металла в таком критическом интервале температур по границам зерен аустенита выпадают карбиды хрома. Все это может иметь опасные последствия - хрупкие разрушения конструкции в процессе эксплуатации.

    Чтобы добиться стойкости стали нужно исключить или ослабить эффект выпадения карбидов и стабилизировать свойства стали в месте сварного шва.

    При сварке высоколегированных сталей используют электроды с защитно-легирующим покрытием основного вида в сочетании с высоколегированным электродным стержнем. Применение электродов с покрытием основного вида позволяет обеспечить формирование наплавленного металла необходимого химического состава, а также других свойств путём использования высоколегированной электродной проволоки и долегирования через покрытие.

    Сочетание легирования через электродную проволоку и покрытие позволяет обеспечить не только гарантированный химический состав в пределах паспортных данных, но и некоторые другие свойства, предназначенные для сварки аустенитных сталей 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т и им подобных.

    Содержащийся в электродных стержнях титан при сварке практически полностью окисляется. По этой причине при сварке покрытыми электродами в качестве элемента-стабилизатора используют ниобий. Коэффициент перехода ниобия из стержня при сварке покрытыми электродами составляет 60-65%.

    Сварку высоколегированных сталей под флюсом осуществляют с применением или нейтральных по кислороду фторидных флюсов, или защитно-легирующих в сочетании с высоколегированной электродной проволокой. С металлургической точки зрения для сварки высоколегированных сталей наиболее рациональны фторидные флюсы типа АНФ-5, которые обеспечивают хорошую защиту и металлургическую обработку металла сварочной ванны и позволяет легировать сварочную ванну титаном через электродную проволоку. При этом процесс сварки малочувствителен к образованию пор в металле шва из-за водорода. Однако фторидные бескислородные флюсы имеют относительно низкие технологические свойства. Именно низкие технологические свойства фторидных флюсов служат причиной широкого использования для сварки высоколегированных сталей флюсов на основе оксидов.

    Сварку высоколегированных сталей для снижения вероятности формирования структуры перегрева, как правило, выполняют на режимах, характеризующихся малой величиной погонной энергии. При этом предпочтение отдают швам малого сечения, получаемым при использовании электродной проволоки небольшого диаметра (2-3мм). Поскольку высоколегированные стали обладают повышенным электросопротивлением и пониженной электропроводностью, то при сварке вылет электрода из высоколегированной стали уменьшают в 1,5-2 раза по сравнению с вылетом электрода из углеродистой стали.

    При дуговой сварке в качестве защитных газов используют аргон, гелий (реже), углекислый газ.

    Аргонодуговую сварку выполняют плавящимися и неплавящимися вольфрамовыми электродами. Плавящимся электродом сваривают на постоянном токе обратной полярности, используя режимы, обеспечивающие струйный перенос электродного металла. В некоторых случаях (в основном при сварке аустенитных сталей) для повышения стабильности горения дуги и особенно снижения вероятности образования пор из-за водорода при сварке плавящимся электродом используют смеси аргона с кислородом или углекислым газом (до 10%).

    Сварку неплавящимся вольфрамовым электродом в основном осуществляют на постоянном токе прямой полярности. В некоторых случаях при наличии в сталях значительного количества алюминия используют переменный ток для обеспечения катодного разрушения оксидной плёнки.

    Применение дуговой сварки в атмосфере углекислого газа позволяет снизить вероятность образования пор в металле шва из-за водорода; при этом обеспечивается относительно высокий коэффициент перехода легкоокисляющихся элементов. Так, коэффициент перехода титана из проволоки достигает 50%. При сварке в атмосфере аргона коэффициент перехода титана из проволоки составляет 80-90%. При сварке в углекислом газе сталей, имеющих высокое содержание хрома и низкое содержание кремния, на поверхности шва образуется тугоплавкая трудноудаляемая оксидная плёнка. Её присутствие затрудняет проведение многослойной сварки.

    При сварке сталей с малым содержанием углерода (ниже 0,07-0,08%) возможно науглероживание наплавленного металла. Переход углерода в сварочную ванну усиливается при наличии в электродной проволоке алюминия, титана, кремния. В случае сварки глубоко аустенитных сталей некоторое науглероживание металла сварочной ванны в сочетании с окислением кремния снижает вероятность образования горячих трещин. Однако науглероживание может изменить свойства металла шва и, в частности, снизить коррозийные свойства. Кроме того наблюдается повышенное разбрызгивание электродного металла. Наличие брызг на поверхности металла снижает коррозийную стойкость.

    Технологии сварки нержавеющих высоколегированных сталей постоянно совершенствуются. На данном этапе при строгом соблюдении технологического процесса качество сварного шва нержавейки практически не уступает по своим свойствам металлу соединяемых деталей и гарантирует высочайшую надежность сварного соединения.
    Тема 5

    Сварка монтажных стальных конструкций при сооружении ОИАЭ
    СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
    НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ

    СНиП 3.03.01-87

    1.1. Настоящие нормы и правила распространяются на производство и приемку работ, выполняемых при строительстве и реконструкции предприятий, зданий и сооружений, во всех отраслях народного хозяйства:

    при возведении монолитных бетонных и железобетонных конструкций из тяжелого, особо тяжелого, на пористых заполнителях, жаростойкого и щелочестойкого бетона, при производстве работ по торкретированию и подводному бетонированию;

    при изготовлении сборных бетонных и железобетонных конструкций в условиях строительной площадки;

    при монтаже сборных железобетонных, стальных, деревянных конструкций и конструкций из легких эффективных материалов;

    при сварке монтажных соединений строительных стальных и железобетонных конструкций, соединений арматуры и закладных изделий монолитных железобетонных конструкций;

    при производстве работ по возведению каменных и армокаменных конструкций из керамического и силикатного кирпича, керамических, силикатных, природных и бетонных камней, кирпичных и керамических панелей и блоков, бетонных блоков.

    Требования настоящих правил надлежит учитывать при проектировании конструкций зданий и сооружений.

    1.2. Указанные в п. 1.1 работы надлежит выполнять в соответствии с проектом, а также соблюдать требования соответствующих стандартов, строительных норм и правил по организации строительного производства и технике безопасности в строительстве, правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ, а также требования органов государственного надзора.

    1.3. При возведении специальных сооружений - автомобильных дорог мостов, труб, тоннелей, метрополитенов, аэродромов, гидротехнических мелиоративных и других сооружений, а также при возведении зданий и сооружений на вечномерзлых и просадочных грунтах, подрабатываемых территориях и в сейсмических районах надлежит дополнительно руководствоваться требованиями соответствующих нормативно-технических документов.

    1.4. Работы по возведению зданий и сооружений следует производить по утвержденному проекту производства работ (ППР), в котором наряду с общими требованиями СНиП 3.01.01-85 должны быть предусмотрены: последовательность установки конструкций; мероприятия, обеспечивающие требуемую точность установки; пространственную неизменяемость конструкций в процессе их укрупнительной сборки и установки в проектное положение; устойчивость конструкций и частей здания (сооружения) в процессе возведения; степень укрупнения конструкций и безопасные условия труда.

    Совмещенный монтаж конструкций и оборудования следует производить по ППР, содержащему порядок совмещения работ, взаимоувязанные схемы монтажных ярусов и зон, графики подъемов конструкций и оборудования.

    В необходимых случаях в составе ППР должны быть разработаны дополнительные технические требования, направленные на повышение строительной технологичности возводимых конструкций, которые должны быть в установленном порядке согласованы с организацией - разработчиком проекта и внесены в исполнительные рабочие чертежи.

    8. СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

    ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

    8.1. При производстве сварочных работ необходимо соблюдать требования СНиП III-4-80, «Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства», утвержденных ГУПО МВД СССР, «Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденных Минздравом СССР.

    8.2. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

    Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации.



    8.3. Сварку и прихватку должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ, выданное в соответствии с утвержденными Правилами аттестации сварщиков.

    К сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

    8.4. При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ или технологической документации на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыковые образцы. Сварку образцов следует производить из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

    8.5. Размеры пластин для пробных образцов стальных конструкций, а также форма и размеры образцов для механических испытаний, изготовляемых из сваренного пробного образца после внешнего осмотра и измерения стыкового шва, должны соответствовать ГОСТ 6996-66.

    Размеры заготовок стержней для пробных образцов арматуры железобетонных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.

    8.6. Механические испытания стыкового сварного соединения пробного образца для стальных конструкций необходимо проводить согласно ГОСТ 6996-66, стыкового сварного соединения арматуры железобетонных конструкций - ГОСТ 10922-75 в объеме, указанном в табл. 35.

    При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается повторная сварка пробных образцов под наблюдением руководителя сварочных работ.

    СБОРКА И СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

    8.15. Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после проверки правильности сборки.

    8.16. Размеры конструктивных элементов кромок и швов сварных соединений, выполненных при монтаже, и предельные отклонения размеров сечения швов сварных соединений должны соответствовать указанным в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 15164-78, ГОСТ 23518-79.

    8.17. Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматизированных видах сварки, а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т. п. В конструкциях из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2), кроме того, следует зачищать места приварки и примыкающие поверхности приспособлений.

    8.18. Сварку надлежит производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения на дуге при автоматизированной сварке не должны превышать ±5 %.

    8.19. Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности. Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение.

    При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.

    8.20. Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 36. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160 °С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.

    8.21. Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 440 МПа (45 кгс/мм2) и более необходимо предварительно подогреть до 120-160 °С.

    8.22. Автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 37.

    При температуре, ниже указанной в табл. 37, автоматизированную сварку под флюсом надлежит производить с предварительным местным подогревом до 120-160 °С.



    8.23. Автоматизированную электрошлаковую сварку элементов независимо от их толщины в конструкциях из низколегированных или углеродистых сталей допускается выполнять без предварительного подогрева при температуре воздуха до минус 65 °С.

    КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ



    8.54. Производственный контроль качества сварочных работ должен включать:

    входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;

    операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;

    приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.



    8.55. Входной и операционный контроль следует выполнять согласно СНиП 3.01.01-85.

    Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций



    8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.

    8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

    8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.

    8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

    Таблица 40



    Методы контроля

    Тип конструкций, объем контроля

    1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов

    Все типы конструкции в объеме 100 %

    2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79

    Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ

    3. Испытания на непроницаемость и герметичность

    Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ

    4. Механические испытания контрольных образцов

    Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ

    5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

    То же

    Таблица 41

    Элементы сварных соединений, наружные дефекты

    Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

    Поверхность шва

    Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)

    Подрезы

    Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

    Дефекты удлиненные и сферические одиночные

    Глубина - до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

    Длина - до 20 % длины оценочного участка *



    Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления

    Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм

    Длина - до 20 % длины оценочного участка

    Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка


    Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва

    Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм

    Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ.

     

    Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов

    Не допускаются

    Подрезы:

     

    вдоль усилия

    Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине

    местные поперек усилия

    Длина - не более удвоенной длины оценочного участка

    _____________

    * Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.

    Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

    8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.

    Таблица 42



    Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

    Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

    Соединения, доступные дли сварки с двух сторон, соединения на подкладках

     

    Непровары в корне шва

    Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм

    Длина - не более удвоенной длины оценочного участка



    Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны

     

    Непровар в корне шва

    Высота - до 15 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

    Удлиненные и сферические дефекты:

     

    одиночные

    Высота - не более значений h*

    образующие цепочку или скопление

    Высота - не более 0,5h*

    Длина - не более длины оценочного участка



    удлиненные

    Протяженность - не более отношения *

    непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

    Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм

    суммарные в продольном сечении шва

    Суммарная площадь на оценочном участке - не более S*

    Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость

     

    Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

    Не допускаются

    Одиночные сферические дефекты

    Высота - не более 0,5h*

    Расстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка



    _____________

    * Значения h и S следует принимать по табл. 43.

    Таблица 43


    Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

    Длина оценочного участка, мм

    Допустимые размеры одиночных дефектов

    h, мм

    S, мм2

    От 4 до 6

    15

    0,8

    3

    Св. 6 до 8

    20

    1,2

    6

    Св. 8 до 10

    20

    1,6

    8

    Св. 10 до 12

    25

    2,0

    10

    Св. 12 до 14

    25

    2,4

    12

    Св. 14 до 16

    25

    2,8

    14

    Св. 16 до 18

    25

    3,2

    16

    Св. 18 до 20

    25

    3,6

    18

    Св. 20 до 60

    30

    4,0

    18

    Обозначения, принятые в табл. 43: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

    Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.

    При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

    для сферических пор и включений - диаметр;

     «    удлиненных     «             «          - ширину.

    8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.

    Таблица 44



    Сварные соединения

    Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

    Длина оценочного участка, мм

    Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

    Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

    наименьшая поисковая

    допустимая оценочная

    Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные

    Св. 6 до 10

    20

    5

    7

    1

    Св. 10 до 20

    25

    5

    7

    2

    Св. 20 до 30

    30

    5

    7

    3

    Св. 30 до 60

    30

    7

    10

    3

    8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

    8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

    В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.



    8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

    При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.



    8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

    Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

    Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

    8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.

    8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

    8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

    Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).

    Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

    на статическое растяжение стыкового соединения - 2;

    на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3;

    на статический изгиб стыкового соединения - 2;

    на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;

    на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - 1.



    8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.

    8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

    Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:

    механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

    Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.



    8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.

    8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

    при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

    при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.

    Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.



    8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

    8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

    8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.

    8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.

    1   2   3

    Коьрта
    Контакты

        Главная страница


    «учебный центр профессиональной подготовки рабочих строительно-монтажного комплекса атомной отрасли»